大小均匀：原料颗粒尺寸应尽量均匀。若颗粒大小差异过大，在双螺杆输送和塑化过程中，pet造粒机小颗粒可能会快速通过螺杆间隙，而大颗粒塑化时间相对较长，导致塑化不均匀。自动切粒机例如，在加工聚乙烯（PE）原料时，理想的颗粒粒径偏差应控制在 ±0.2mm 以内，以保证物料在螺杆中稳定输送与均匀塑化。

形状规则：规则的颗粒形状有助于物料在料斗中顺畅下料，并在螺杆中均匀分布。不规则形状的颗粒可能会相互嵌套或搭桥，影响进料的连续性，甚至造成进料堵塞。双螺杆螺冒常见的塑料原料多为圆柱状或近球状颗粒，这样的形状有利于在双螺杆注塑机中顺利塑化。

湿度控制

低含水量：多数塑料原料对水分较为敏感，过高的含水量会在塑化过程中引起水解反应，降低塑料的分子量，进而影响制品的物理性能。例如，尼龙（PA）类原料在塑化前，含水量需严格控制在 0.1% 以下，否则制品可能出现气泡、银纹等缺陷。

干燥处理：对于吸湿性强的原料，如聚碳酸酯（PC）、聚酯（PET）等，在进入双螺杆注塑机前必须进行充分干燥。一般可采用热风干燥、真空干燥等方式，将原料含水量降低到合适水平，塑料挤出机价格65双螺杆确保塑化过程顺利进行及制品质量。

热稳定性

高稳定性：塑料原料需具备良好的热稳定性，造粒辅机编织袋造粒机以承受双螺杆注塑机塑化过程中的高温和剪切作用。在塑化温度下，原料不应发生明显的分解、降解或交联反应。例如，聚氯乙烯（PVC）在高温下易脱氯化氢分解，需添加足够的热稳定剂，确保其在双螺杆塑化过程中保持稳定。

适宜温度范围：每种塑料原料都有其适宜的塑化温度范围。在双螺杆注塑机操作中，需严格控制塑化温度在该范围内，以保证原料良好的流动性和塑化质量。如聚丙烯（PP）的塑化温度一般控制在 180 - 220℃之间，超出此范围可能导致塑化不良或物料性能劣化。

流动性

适度流动性：原料应具有适度的流动性，以利于在双螺杆的推动下顺利通过螺槽，并在注射阶段充满模具型腔。流动性过差，会导致物料在螺杆中输送困难，增加螺杆扭矩，甚至造成塑化不完全；流动性过好，则可能引起制品溢边、缩痕等缺陷。不同塑料原料的流动性差异较大，如聚乙烯流动性较好，而聚甲醛（POM）流动性相对较差，在注塑过程中需根据原料特性调整工艺参数。

流动性调整：有时可通过添加助剂来调整原料的流动性。例如，塑料薄膜造粒机加入润滑剂可降低塑料分子间的摩擦力，提高其流动性；但助剂的添加量需严格控制，以免影响制品的其他性能。

兼容性（针对共混料）

良好兼容性：当使用多种塑料原料共混或添加各种添加剂时，各组分之间需具有良好的兼容性。若兼容性不佳，在双螺杆塑化过程中，不同组分可能会出现相分离现象，导致制品性能下降。如 ABS 与 PC 共混时，需添加合适的相容剂，增强两者的界面结合力，确保共混体系均匀稳定。

分散均匀性：对于含有纤维、填料等添加剂的原料，在塑化过程中，这些添加剂需均匀分散在塑料基体中。双螺杆注塑机虽具有较好的混合能力，但原料本身的特性也会影响分散效果。例如，玻璃纤维增强塑料中，玻璃纤维长度、表面处理等因素都会影响其在塑料基体中的分散均匀性，进而影响制品的力学性能。